Qu'est que le retour sur investissement
Le retour sur investissement (ROI) est un indicateur fréquemment utilisé partout en entreprise. Or, le calcul du retour sur investissement relatif à une gestion efficiente du temps est difficile à faire. Entre autres, la difficulté de ce calcul est attribuable à deux éléments :
- La nature des interventions varie largement d’une tâche à l’autre.
- Les interventions sont souvent effectuées une seule fois.
Cela dit, le retour sur investissement est relatif à :
- L’augmentation du nombre de projets.
- La baisse des effectifs.
Alors, comment savoir si le temps que vous investissez dans une meilleure gestion en vaut la peine ? Simplement, demandez-vous si l’impact indirect de vos efforts a des résultats positifs. Il est fort à parier que oui ! La qualité de votre gestion a un impact positif direct sur l’efficacité et la rentabilité de l’ensemble de vos opérations.
Dans ce processus, certaines entreprises ont tendance à trop en faire. Tâchez donc de trouver un équilibre pour ne pas tomber dans le piège de la « surqualité ». Choisissez vos objectifs d’amélioration avec soin pour maximiser l’impact de vos efforts sans jamais vous mettre des bâtons dans les roues.
Exemple
À titre d’exemple, imaginons que les gestionnaires de l’entreprise ABC meubles, un distributeur fictif de meubles, cherchent à améliorer la qualité et la rapidité de leurs stations de découpe.
Après analyse, ils concluent d’ajouter un guide laser à chaque station de découpe. Ils pensent que cet ajout simple pourrait augmenter la rapidité de coupe ; passant de 20 coupes à 30 coupes de l’heure.
Les dirigeants veulent maintenant savoir combien de temps il leur faudra pour rentabiliser leur investissement.
Le laser coute 100 $
L’installation coute 45 $
La formation pour chaque employé coute 30 $
La mise en place du laser totalise donc un cout de 175 $
Un employé à la coupe coute 25 $ de l’heure.
Avant la pose du laser, un employé peut produire 20 pièces de l’heure.
Chaque pièce coute donc 1,25 $.
Une fois le laser posé, un employé peut produire 30 pièces de l’heure.
Chaque pièce coutera donc 0,80 $.
Il s’agit d’une économie de 0,45 $ par pièce.
À 30 pièces de l’heure, ABC meubles économisera 13,50 $ de l’heure.
175 $ / 13,50 $ ≈ 13 heures
Le laser sera rentabilisé en seulement 13 heures !
Agréablement surpris du retour sur investissement des lasers qu’ils considèrent acheter, les gestionnaires de ABC meubles se demandent toutefois s’il ne serait pas préférable d’automatiser les stations de découpe et d’affecter les employés à une autre tâche dans l’entreprise. Après la visite d’un représentant, ils considèrent acheter le système Laser Cut 2000 ; une machine de coupe entièrement automatisée.
La machine permettrait d’augmenter la rapidité de coupe ; passant de 160 coupes à 480 coupes par jour. De plus, puisque le système est automatisé, il ne requiert pratiquement aucune ressource humaine. Les dirigeants estiment qu’un employé devra dédier 1 heure le matin et 1 heure en fin de journée pour démarrer et éteindre le système.
Les dirigeants veulent maintenant savoir combien de temps il leur faudra pour rentabiliser leur investissement.
Le système Laser Cut 2000 coute 8 500 $
L’installation et la programmation coutent 1 000 $
La formation d’un employé coute 500 $
La mise en place du système totalise donc un cout de 10 000 $
Actuellement, un employé peut produire 160 pièces chaque jour.
Un employé à la coupe coute 200 $ chaque jour.
Chaque pièce coute donc 1,25 $.
Le système Laser Cut 2000, peut produire 480 pièces chaque jour.
Un employé devra dédier 2h par jour pour un total de 50 $ chaque jour.
Chaque pièce coute donc 0,10 $.
Il s’agit d’une économie de 1,15 $ par pièce.
À 480 pièces par jour, ABC meubles économisera 552 $ chaque jour.
10 000 $ / 552 $ ≈ 18 jours
Le système Laser Cut 2000 sera rentabilisé en seulement 18 jours ouvrables !
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